Контакт

Лазерная резка - это едва ли не самая передовая технология резки в мире. Он способен резать как металлические, так и неметаллические материалы. Независимо от того, работаете ли вы в автомобильной промышленности, машиностроении или производстве бытовой техники, вы часто можете увидеть следы лазерной резки. Лазерная резка включает в себя такие функции, как высокоточное производство, высокая гибкость, возможность резки неправильной формы и высокая эффективность. Он может решить проблемы, которые не могли решить традиционные методы. Сегодня мы расскажем вам некоторые базовые знания о технологии лазерной резки.

Принцип работы лазерной резки

Лазерная резка оснащена лазерным генератором, который излучает лазерный луч высокой энергии. Затем лазерный луч будет сфокусирован объективом и сформирует очень крошечное световое пятно высокой энергии. Фокусируя световое пятно в соответствующих местах, материалы поглощают энергию лазерного излучения, а затем испаряются, плавятся, удаляются или достигают точки воспламенения. Затем вспомогательный воздух высокого давления (CO2, кислород, азот) сдует остатки отходов. Лазерная головка приводится в действие серводвигателем, который управляется программой, и перемещается по заранее определенному маршруту на материалах, чтобы вырезать заготовки различной формы.

Категории лазерных генераторов (лазерных источников)

Свет может быть классифицирован по красному свету, оранжевому свету, желтому свету, зеленому свету и так далее. Он может быть поглощен или отражен объектами. Лазерный луч - это тоже свет. И лазерный луч с разной длиной волны имеет разные характеристики. Среда усиления лазерного генератора, которая является средой, превращающей электричество в лазер, определяет длину волны, выходную мощность и применение лазера. И среда усиления может быть газовой, жидкой и твердой.

1. Наиболее типичным лазером в газовом состоянии является CO2-лазер;
2. Наиболее типичный твердотельный лазер включает волоконный лазер, YAG-лазер, лазерный диод и рубиновый лазер;
3. Лазер в жидком состоянии использует некоторые жидкости, такие как органический растворитель, в качестве рабочей среды для генерации лазерного излучения.

Различные материалы поглощают лазерный свет разной длины волны. Поэтому лазерный генератор должен быть тщательно подобран. Для автомобильной промышленности наиболее часто используемым лазером является волоконный лазер.

Режимы работы лазерного источника

Лазерный источник часто имеет 3 режима работы: непрерывный режим, режим модуляции и импульсный режим.

В непрерывном режиме выходная мощность лазера постоянна. Это делает тепло, поступающее в материалы, относительно равномерным, поэтому оно подходит для скоростной резки. Это может не только повысить эффективность работы, но и ухудшить воздействие зоны теплового воздействия.

В режиме модуляции выходная мощность лазера равна функции скорости резания. Он может поддерживать тепло, поступающее в материалы, на относительно низком уровне, ограничивая мощность в каждом месте, чтобы избежать неровной режущей кромки. Поскольку его управление немного усложнено, эффективность работы невысока и может использоваться только в течение короткого времени.

Импульсный режим можно разделить на обычный импульсный режим, суперимпульсный режим и сверхинтенсивный импульсный режим. Но их главные различия заключаются только в различиях интенсивности. Пользователи могут принять решение, основываясь на особенностях материалов и точности конструкции.

Подводя итог, можно сказать, что лазер часто работает в непрерывном режиме. Но для того, чтобы получить оптимальное качество резки для определенных видов материалов, необходимо отрегулировать скорость подачи, такую как ускорение, скорость резки и задержка при повороте. Поэтому в непрерывном режиме недостаточно просто снизить мощность. Мощность лазера необходимо регулировать путем изменения импульса.

Настройка параметров лазерной резки

В соответствии с различными требованиями к продукту необходимо постоянно корректировать параметры в различных условиях работы, чтобы получить наилучшие параметры. Номинальная точность позиционирования лазерной резки может достигать 0,08 мм, а точность повторного позиционирования может достигать 0,03 мм. Но в реальной ситуации минимальный допуск составляет ±0,05 мм для отверстия и ±0,2 мм для места отверстия.

Разные материалы и разная толщина требуют разной энергии плавления. Поэтому требуемая выходная мощность лазера различна. В процессе производства владельцам заводов необходимо найти баланс между скоростью производства и качеством и выбрать подходящую выходную мощность и скорость резки. Таким образом, зона резания может иметь соответствующую энергию, и материалы могут быть расплавлены очень эффективно.

Эффективность, с которой лазер превращает электричество в лазерную энергию, составляет около 30-35%. Это означает, что при входной мощности около 4285 Вт~5000 Вт выходная мощность составляет всего около 1500 Вт. Фактическая потребляемая входная мощность намного больше номинальной выходной мощности. Кроме того, согласно закону сохранения энергии, другая энергия превращается в тепло, поэтому необходимо добавить промышленный охладитель воды.

S&A - надежный производитель чиллеров, имеющий 19-летний опыт работы в лазерной промышленности. Промышленные охладители воды, которые он производит, подходят для охлаждения широкого спектра лазеров. Волоконный лазер, CO2-лазер, УФ-лазер, сверхбыстрый лазер, лазерный диод, YAG-лазер, и это лишь некоторые из них. Все чиллеры S&A изготовлены из проверенных временем компонентов для обеспечения бесперебойной работы, чтобы пользователи могли быть уверены в их использовании. Узнайте о реальных случаях охлаждения промышленных водяных охладителей S&A на http://www.teyuchiller.ru/Products.aspx?FId=31